Aký je rozdiel medzi drevovláknitými doskami a drevovláknitými doskami?

Otázku, aký je rozdiel medzi sololitom a drevovláknitou doskou, možno počuť pomerne často. Rozdiely medzi nimi spočívajú iba v niektorých výrobných črtách, ktoré charakterizujú vlastnosti týchto výrobkov. To však nebráni tomu, aby sololit aj drevovláknité dosky zostali obľúbenými materiálmi na dekoráciu interiéru, pričom sa predávajú pod rôznymi názvami.

Drevovláknité dosky (drevovláknité dosky) sa vyrábajú z priemyselného odpadu, zmäkčujú sa a privádzajú do homogénneho stavu. Tento materiál má niekoľko druhov, ktoré sa líšia pevnosťou, tvrdosťou a typom vonkajšej povrchovej úpravy. Všetky materiály v tejto skupine sú vyrábané podľa GOST 4598-86, lisované do plechov s hrúbkou 2 až 15 mm (niektoré typy dosahujú pri tomto indikátore 40 mm). Tenké odrody vykazujú dobrú flexibilitu, vhodné na opláštenie zakrivených štruktúr.

Suroviny na výrobu drevovláknitých dosiek sa získavajú z odpadu zo spracovania dreva. To zahŕňa drevené štiepky, oheň, piliny, dôkladne umyté a vysušené a potom rozdrvené na vlákna. Stupeň brúsenia závisí od charakteristík budúcich dosiek. V budúcnosti sa základňa dreva zmieša s ďalšími zložkami:

• živicové spojivá;
• vodoodpudivé látky na zvýšenie odolnosti proti vlhkosti;
• antiseptiká na zabránenie hniloby;
• retardéry horenia (pre materiály triedy požiarnej odolnosti).

Proces formovania dosiek zo surovín prebieha pod tlakom 3-5 MPa s ohrevom do +300 stupňov Celzia. Sololit je materiál, ktorý nemá samostatnú triedu, pretože je zahrnutý v zozname poddruhov drevovláknitých dosiek. Rozdiel je hlavne v tvrdosti plechov a ich charakteristikách, ako aj v spôsobe výroby.

A hoci tieto materiály patria do skupiny drevovláknitých materiálov, ich výroba má určité rozdiely, ktoré ovplyvňujú výsledné vlastnosti dosiek. Lisovanie za mokra – tradičný spôsob získavania drevovláknitých dosiek – považované za šetrné k životnému prostrediu. Je to spôsobené tým, že chemické spojivá na báze formaldehydu sa tu takmer nepoužívajú, pretože sa často vôbec nepridávajú, ak je surovina ihličnatého pôvodu. V tomto prípade sa pri zahrievaní z dreva uvoľňuje prírodný analóg živíc, lignín.

Mokrá metóda výroby drevovláknitých dosiek (mokré lisovanie) zahŕňa niekoľko po sebe nasledujúcich etáp.

• Nasekané drevené vlákna sa zmiešajú s vodou v požadovanom pomere a privedú sa do homogénneho stavu.
• Zavedú sa potrebné prísady.
• Zmes vstupuje do dávkovača.
• Budúca doska sa vytlačí na pásku v rovnomernej vrstve. Jeho povrch má charakteristickú sieťovinovú štruktúru pre zrýchlený odvod prebytočnej vlhkosti. Preto je doska lisovaná za mokra ľahko odlíšiteľná od iných typov - jej zadná strana je pokrytá špeciálnym vzorom.
• Hotové plechy idú pod lis, kde sú vystavené tepelným a lisovacím účinkom. Priemerný čas potrebný na vytvorenie 1 taniera je do 15 minút.
• Hotový výrobok sa posiela do špeciálnych komôr s určitým teplotným režimom, kde sa niekoľko hodín suší („dozrieva“). Počas tejto doby sa hmota dobre speká a získava všetky vlastnosti deklarované v norme.
• Na čas chladenia sa plechy prenesú do ďalšej komory, v ktorej získajú prirodzenú vlhkosť. Ak sa tak nestane, materiál pri kontakte so vzduchom aktívne napučí. Hotové listy posielame ďalej - na farbenie, laminovanie.

S takými zjavnými výhodami ako šetrnosť k životnému prostrediu a bezodpadovosťlisovanie za mokra zostáva prácnejším a nákladnejším procesom ako suché lisovanie. To ovplyvňuje výrobné náklady. Okrem toho zníženie syntetických prísad ovplyvňuje pevnosť a tvrdosť hotového materiálu, čo výrazne obmedzuje rozsah hrúbok plechu. Suché lisovanie je metóda, ktorou sa vyrába sololit. V skutočnosti je podobný tomu, ktorý sa používa pri výrobe MDF, len surovina má väčšie frakcie. Dosky vznikajú spojením suchej hmoty vlákien so spojivom zo syntetickej živice. Suchým lisovaním vznikajú veľkorozmerové plechy s hrúbkou až 15-40 mm, ktoré sú žiadané v nábytkárskej výrobe, stavebníctve a iných odvetviach.

Proces výroby drevovláknitých dosiek je menej prácny ako drevovláknitých dosiek, trvá len asi 5 minút, počas ktorých je povrch vytvarovanej hmoty vystavený vyhrievanému lisu. Pre takéto výrobky je potrebných menej prísad, pretože sa neriedia vodou. To výrazne znižuje náklady na výrobu, ale ovplyvňuje aj výber aditív na použitie (najčastejšie sú to cenovo najdostupnejšie syntetické živice s obsahom formaldehydu). Pri výbere materiálu je dôležité zamerať sa na jeho emisnú triedu. Najbezpečnejší indikátor nie je vyšší ako E1. Treba si uvedomiť, že sololit s vyšším objemom nebezpečných zlúčenín sa už v krajinách EÚ nevyrába.

Hlavný rozdiel medzi sololitom a inými typmi drevovláknitých dosiek spočíva vo vlastnostiach hotového materiálu. Medzi dôležité rozdiely patria nasledujúce.

• Hrúbka... Listy sololitu sa vyrábajú do hrúbky 15 mm, menej často - do 40 mm. Drevovláknité dosky mäkkých typov sú najžiadanejšie v tenkých plechoch 2-8 mm.
• Pevnosť... Typické hodnoty pre drevovláknité dosky sa pohybujú od 100 do 500 kg / m3. Pre sololit je tento parameter 550-1100 kg / m3. Vďaka dvojnásobnej pevnosti sa materiál v doskách svojimi vlastnosťami približuje masívnemu drevu.
• Tepelnoizolačné vlastnosti. Lisovanie za mokra robí materiál poréznym. Existuje dokonca aj špeciálny typ drevovláknitej dosky s predponou „M“, ktorá je vhodná na zlepšenie zvukotesných a tepelno-izolačných vlastností priestorov. Dosky so zvýšenou hustotou takéto schopnosti nemajú.

Po zistení, aký je rozdiel medzi sololitom a masonitom (drevovláknitá doska), vyrobeným lisovaním za mokra, môžete správne určiť rozsah materiálu. Tvrdé dosky nie sú veľmi flexibilné, ale majú vyššiu nosnosť. Možnosti odolné voči vlhkosti sú vhodné na dokončenie vonkajších stien budov, obvyklé sa používajú na podlahy, vytváranie vnútorných priečok, pri výrobe nábytku a obalov.

Informácie o tom, ako položiť drevovláknitú dosku na drevenú podlahu, nájdete v nasledujúcom videu.